岳錦綿正在分析車輪鋼中的典型夾雜物。楚寶帥攝
李子禹（中）為勞模創新工作室成員演示機械臂精度調節技巧。吳可超攝
郭天宇操作直流控保設備。南方電網科學研究院有限責任公司供圖
國機集團中國二重 8 萬噸模鍛壓力機生產現場。羅興康攝
畢業季，當年輕人離開校園，走上科研、產業一線，會碰撞出怎樣的火花？
他們或帶著最新的理論研究，或帶著先進的人工智能技術，或帶著永不服輸的勁頭，在產業一線成為創新 " 生力軍 "。
他們是如何一步步成長為一線創新的 " 最強大腦 "？讓我們一起走進他們的故事。
扎根實驗室
研發新材料，攻關 " 卡脖子 "
近年來，科研、產業一線成為越來越多職場 " 新生代 " 的創新試驗場。
2024 年博士畢業的劉澤潭，選擇加入中國建材總院咸陽陶瓷研究設計院有限公司，他迫不及待想為碳化硅陶瓷這一先進材料，找到更多落地場景。
碳化硅陶瓷又硬又剛，幾乎不會變形。在熱學特性上，它是低膨脹與高導熱的完美結合，能承受劇烈的冷熱交替而不開裂。這些卓越的 " 天賦 "，讓精密碳化硅陶瓷成為半導體制造裝備關鍵部件的理想選擇。然而，在參與大尺寸精密陶瓷部件的研發與制備時，劉澤潭發現，實驗室與工程化差距巨大。
有一次，劉澤潭和團隊制成的大尺寸精密碳化硅陶瓷成品，在常規標準檢測中全部合格。然而，在模擬極限工況的深度測試時，監測系統卻突然發出了 " 某一元素超標 " 的微量污染報警。
面對這突如其來的異常，劉澤潭和團隊把整個生產流程像 " 過電影 " 一樣重新復盤。最終，真相大白：問題藏在某道電極加工環節，微量雜質在放電瞬間擴散并嵌入材料內部，造成原子尺度的深層污染。
精準找到病灶后，劉澤潭和團隊迅速出擊，及時調整加工工藝，引入全新的加工方式和更高等級的過程控制方案。經過新一輪的嚴格驗證，這一深層污染難題被徹底破解。
" 將實驗室里的‘靈光一現’，打磨成支撐大國重器的堅實零件，是如此令人熱血沸騰！" 劉澤潭對 " 工程師 " 這三個字有了更深刻領悟。
如果說劉澤潭聚焦的是 " 補短板 "，那么岳錦綿聚焦的則是 " 破瓶頸 " ——為高鐵列車制造新一代國產 " 跑鞋 "。
2023 年，年僅 30 歲的中國寶武太鋼技術中心鐵路用鋼研發師岳錦綿接到了一項艱巨的任務：為 CR450 動車組車輪鋼研發開展超前研究。
翻開一項項技術指標，岳錦綿倍感壓力：輪輞斷裂韌性提升 7%，踏面硬度提升 3.8%，全氧含量及鋼水氫含量上限降低 20%。
" 這些數字乍一看，提升都不大，但綜合起來就難了。" 岳錦綿說，更何況 CR400 動車組車輪鋼本身的性能已達到全球先進水平，極限之上再升級就是難上加難。
面對綜合能力的巨大考驗，岳錦綿和團隊沒有退縮。他們在前輩經驗的基礎上，通過加入不同的金屬元素，反復尋找性能最佳的材料配比，找出 CR450 動車組車輪鋼的 " 獨家配方 "。
有了配方，如何提升純凈度是另一個需要攻克的難關。鋼材中微小的雜質在長期高速運行中極易造成輞裂和疲勞剝離缺陷，進而增加脫軌風險。
面對這一行業共性難題，團隊陷入了長久的困擾。轉機出現在一次跨學科的閱讀中——岳錦綿團隊在化工領域的文獻里找到了靈感：" 既然夾雜物無法完全去除，能不能通過‘摻雜’等技術手段限制其長大，從而使其微細化和彌散化分布？"
這個跳出傳統冶金思路的 " 異想天開 " 起初并不被看好，甚至被質疑為不切實際。但青年人特有的闖勁讓岳錦綿決定放手一搏。
經過從中試到小批量試制的反復驗證，這項跨界借鑒的新工藝取得了驚人的成功：處理后的鋼材純凈度大幅提升，在嚴苛的超聲波探傷中，車輪內部夾雜或裂紋等缺陷被牢牢控制在直徑 0.5 毫米平底孔當量以內。
最終，岳錦綿帶領團隊研發的車輪鋼成功用于 CR450 動車組樣車。眼下，CR450 動車組樣車正在 " 刷里程 "，爭取早日完成運用考核，拿到 " 合格證 "。
堅守生產線
鉆研新工藝，研制新裝備
從實驗室的靈光乍現到市場的成熟成品，中間橫亙著一道名為 " 生產制造 " 的巨大鴻溝。在繁忙的生產線上，一雙雙年輕的雙手讓大國重器真正落地生根。
剛滿 27 歲的李子禹已經是全國勞動模范。這位年輕的勞模有何特長？
在中車唐山公司，李子禹的主要工作是操控自動化機械手臂，打磨每一列高鐵列車鋁合金車體的焊縫余高。他必須將誤差控制在 0.5 毫米，避免動車組以時速 350 公里飛馳時，因焊縫缺陷導致裂紋甚至斷裂風險。
在 " 復興號 " 智能動車組生產攻堅戰中，李子禹給自己定下了一個苛刻的目標：帶著機器人練出更極致的精度。他和隊友們對動車組側墻焊縫打磨智能產線的 12 類激光模板、數百組數據進行了 2500 余次實驗。
最終，通過優化工業機器人編程算法，調試 PLC（可編程邏輯控制器）程序參數，李子禹將車體大部件打磨誤差由之前的 1 毫米降低至 0.2 毫米以內。這一突破不僅讓車體側墻焊縫的一次檢驗合格率提升 51%，更打造出國際上首條高精度的 " 復興號 " 側墻焊縫打磨智能生產線。
1993 年出生的鄧浩，博士畢業后毅然選擇扎根四川德陽，奮戰在航空重要模鍛件研發制造一線。
剛進單位，他就接過了鈦合金大型整體模鍛件的研制任務。該鍛件是先進飛機的核心承力構件，其高性能極限制造被公認為國際技術瓶頸。鄧浩主動挑起了大梁，帶領團隊成員經過數十次的工藝迭代和樣品分析，終于精準鎖定了影響性能的關鍵因素。他將基礎研究與工程制造深度融合，解決了大型高強鈦合金模鍛件可靠性難題。
初戰告捷，鄧浩又馬不停蹄地奔赴下一個戰場——鈦合金整體葉盤鍛件研究任務。該鍛件厚度和直徑均創國內紀錄，芯部溫度控制難，性能很難達到設計指標要求，在生產中面臨噸位極限、冷速慢等一系列工程難題。他帶領團隊分析每一個難點，制定科學詳細的解決措施，成功研制這一重要模鍛件產品。
截至目前，鄧浩已帶領科研團隊成功實現了我國大型飛機和航空發動機數十項核心承力鍛件的批量化生產。
馳騁代碼倉
錨定新技術，實現智能化
人工智能浪潮中，激蕩人心的還有那些在代碼世界里開疆拓土的年輕人。
在南方電網，電磁暫態實時仿真平臺（RES）這個數字世界里的電網 " 孿生體 "，用一次次模型預演，提升著電網的韌性。
" 現實世界里，我們不可能在電網里制造一個三相短路來測試它的穩定性，只能靠仿真模型模擬。"RES 項目發起人之一、南方電網科學研究院有限責任公司研究員郭天宇說，以前，我國使用的一直是進口實時仿真平臺，不僅貴，而且越來越難以適應我國新型電力系統的發展步伐。
2021 年，南方電網下定決心，啟動原創技術攻關項目，研發完全自主可控的實時仿真平臺—— RES。博士畢業不久、手握幾十個發明專利的郭天宇被委以重任。
郭天宇把 RES 面臨的挑戰總結為 3 個詞：仿得了、仿得準、仿得精。" 仿得了 " 指算力足夠強，能支撐省級乃至更大規模電網的實時計算；" 仿得準 " 指模型足夠精確，輸出波形能與真實設備一致；最難的是仿得精。為了精確模擬高比例電力電子設備的特性，系統必須在 50 微秒甚至百納秒內完成一輪計算和通信，一旦超時，整個仿真系統就會崩潰。
50 微秒是什么概念？僅僅是眨一下眼的 1/2000，系統卻需要跑完幾千個復雜計算。
郭天宇把調試過程比喻為 " 打地鼠 " 游戲。團隊絞盡腦汁把 A 環節耗時從 8 微秒壓到 3 微秒，正引以為豪，結果 B 環節因為資源調度抖動，偶發超時；今天測 100 次全都穩穩卡在 50 微秒內，明天再測，又冒紅超時。
轉機來自團隊決定把整個實時仿真流程拆到顯微鏡級別：一個團隊盯一個環節，專題攻關。從操作系統底層調度策略，到核間通信延遲對齊，再到矩陣求解算法重寫，一點點磨。4 年，上千次迭代，終于把系統運行時間穩定在了 50 微秒以內，誤差時間，不超過 1 微秒。
在中國移動，則活躍著一支平均年齡僅 34 歲的 " 青年創新突擊隊 " ——中國移動 6G 網絡與 AI 融合團隊。他們正在 6G 這片科技荒原上，奮力開墾智慧的沃土。
想象這樣的場景：一架無人機在復雜的環境中高速飛行，需要瞬間識別前方的障礙物和地面目標。如果依靠它自身微薄的算力，很可能因為計算延遲而釀成事故。
但在中國移動構建的 6G 世界里，無人機只需將拍攝的視頻實時傳送給基站，利用基站的澎湃算力完成精準識別，并在極低時延內收到反饋結果，從而讓無人機實現輕量化、低成本和長續航。
創新的道路從來不是一帆風順。為了讓 " 智慧內生 " 從一個概念變成觸手可及的現實，團隊日夜攻關，中國移動研究院技術經理陳天驕研究 6G 網絡如何賦能 AI，青年技術骨干樓夢婷主攻數字孿生、無線網絡電磁世界模型等領域，技術經理王菡凝負責網絡化協作 MIMO（多輸入多輸出）等物理層方向的研究及仿真評估等工作，最終成功研制出 " 智簡內生 6G 原型系統 "。
萬物智聯，未來已來。更美妙的前景，這群年輕人正在創造。
